PROBLÈME:
Centrotherm Photovoltaics AG est un fournisseur mondial de technologies et équipements pour les industries photovoltaïques, des semi-conducteurs et de la microélectronique. L’entreprise doit identifier les lignes de production automatisée et configuration usine optimales afin de minimiser les coûts et maximiser le flux de production et la fiabilité. En particulier, elle devait:
- Déterminer le type et la quantité d’équipements requis pour satisfaire les plans de production.
- Evaluer différentes alternatives de disposition afin d’améliorer la production et le taux d’utilisation.
- Inspecter les goulots d’étranglement dans le flux matériel.
- L’impact du comportement de l’opérateur sur la production de l’usine.
- Tester les conséquences de l’entretien avec différents types d’horaires.
- Identifier le comportement du système en cas de pannes.
- Identifier la probabilité de rebuts.
- Evaluer les changements de performance pendant les temps d’arrêt planifiés.
Les consultants ACP-IT ont utilisé la technologie de simulation et de modélisation AnyLogic et pour obtenir les réponses.
Solution:
En s’appuyant sur la capacité d’AnyLogic Professional de créer et de sauvegarder des bibliothèques d’objets personnalisés, les consultants ont rassemblé leur vaste expérience dans les secteurs de la fabrication photovoltaïque et des semi-conducteurs et ont créé leurs propres bibliothèques, qu’ils ont pu réutiliser dans beaucoup de projets, y compris celui-ci. Ces bibliothèques comprenaient des éléments construits sur l’environnement de développement de modèles d’AnyLogic et elles ont permis aux consultants de modéliser facilement différents type d’équipement, de systèmes de traitement matériel à l’intérieur des usines, le personnel et les systèmes de commande de la production, toutes les caractéristiques spécifiques des industries photovoltaïque et des semi-conducteurs. Dans le projet Centrotherm, cette solution a aidé les modélisateurs à reproduire rapidement les divers aspects du comportement du système de production du client.
Une fois que le modèle a été construit, la phase d’expérimentation du projet a commencé. Les consultants ont testé de nombreux paramètres afin de trouver les meilleures solutions. Les données saisies, qui incluaient les configurations de disposition et divers paramètres, ont été reprises de fichiers Excel et Access. Chaque test de simulation reproduisait une année de fonctionnement de l’usine.
Tout d’abord, les consultants ont mené leurs expériences avec le concept de l’ensemble de la ligne de production, à l’aide de paramètres de variation et d’optimisation. Ils ont testé beaucoup de paramètres, notamment la capacité et le nombre de divers éléments d’équipements, les cassettes, les bacs, etc. pour repérer les configurations qui fonctionneraient le mieux en termes de production, fiabilité et de taux de rebut.
Ensuite, les consultants ont travaillé à optimiser les politiques de transport, les allocations de zones tampon et les processus de contrôle des filigranes. Certains des variantes de disposition proposées ont été rejetées pendant cette phase du fait de leur médiocre performance.
Finalement, ils ont testé les quelques solutions restantes manuellement pour analyser les avantages et les inconvénients de chacune, et pour découvrir comment celles-ci pouvaient être encore améliorées.
RÉSULTATS:
Les solutions proposées ont fourni à Centrotherm Photovoltaics AG l’opportunité d’améliorer de manière significative la conception de la ligne de production et de choisir la meilleure solution en termes de volume de production, de fiabilité et de taux de rebut à un faible coût.
De plus, à la fin du projet, le modèle a été remis au client afin qu’il puisse l’utiliser pour analyser les changements futurs dans l’usine. Le modèle permet au client de mener ses propres expérimentations, de jouer avec les paramètres et la disposition, en modifiant les données d’entrées, etc. Ce modèle de simulation des installations de fabrication servira d’outil d’aide décisionnelle dans l’usine pendant longtemps.
